Airbus’ın ürettiği A400M askerî uçaklarına ilk kez uygulanan “Yönlendirilmiş Kızılötesi Karşı Tedbir” (DIRCM) sisteminin entegrasyonu TUSAŞ tarafından gerçekleştirildi

TUSAŞ tarafından 2 ayda bir yayımlanan “TUSAŞ MAG” dergisinin 125. sayısında TUSAŞ’ın A400M’deki tasarım, parça üretimi ve entegrasyon faaliyetlerine ilişkin bir yazıya yer veriliyor.

TUSAŞ MAG dergisinin 125. sayısına, mobil uygulamamızın dergi bölümünden ücretsiz olarak ulaşabilirsiniz.

Dergide yer alan “Airbus A400M Uçaklarına Şirketimizin İmzası” başlıklı yazıyı, takipçilerimize sunuyoruz:

AİRBUS A400M UÇAKLARINA ŞİRKETİMİZİN İMZASI

Airbus’ın ürettiği A400M askerî uçaklarına ilk kez uygulanan “Yönlendirilmiş Kızılötesi Karşı Tedbir” (DIRCM) sisteminin entegrasyonu Şirketimiz tarafından gerçekleştirildi. Tasarım ve üretim süreçleri başarıyla tamamlanan projede edinilen bilgiler, gelecekte ATAK ve ANKA’daki olası yapısal sistem entegrasyonlarında da kullanılabilecek.

Airbus A400M, dört turboprop motorlu, Avrupa ülkeleri ordularının havadan taşıma isteklerini karşılayabilmek amacıyla Airbus tarafından tasarlanmış bir askerî uçak. Ordumuzun envanterinde de bulunan bu uçağın olası saldırılardan korunması için geliştirilmiş pek çok sistem bulunuyor. Yönlendirilmiş Kızılötesi Karşı Tedbir (DIRCM) bu sistemlerden biri. Daha önce İngiliz Hava Kuvvetleri, garanti sürecini bozma pahasına kendi içinde bu sistemi A400M’e entegre etmişti. Airbus tarafından yürütülen ilk resmî entegrasyon projesinin kalbinde ise Şirketimiz yer alıyor. Uyarı ünitesi ile gelen füzeleri algılayabilen sistem, uçağın elde taşınabilen hava savunma sistemlerinden bile korunmasını sağlıyor.

A400M uçağı programında ilk kez “Resimden-Üretime” yani, hazır tasarım verisi ile üretim teknolojisinden “Tasarımdan-Üretime”, yani tasarım verisinin Şirketimiz tarafından oluşturulması sürecine geçildi.

DIRCM Projesi için 405 adet detay ve alt montaj parçası üretim ve teslimat süreçleri yönetiliyor. Entegre edilen DIRCM donanımı ile uçağa 360 derece koruma sağlayan sistem, çoklu hedef yeteneği ile aynı zamanda birden fazla füzeleri algılayabiliyor.

Şirketimiz, hâlihazırda A400M programında ön-orta gövde, kuyruk konisi ve arka gövde üst panel, kanatçıklar/sürat frenleri, paraşütçü ve acil çıkış kapıları, son montaj hattı desteğinin yanı sıra tüm gövde kablo donanımı, ışıklandırma ve su/atık sistemlerinin tasarım ve imalatını, kokpit hariç olmak üzere tüm iç ve dış aydınlatma sistemlerini, atık/temiz su sistemlerinin birinci derece tasarım ve tedarik sorumluluğu da üstlenmişti. Şirketimiz, DIRCM yapısal tasarım ve analizi, ekipman montaj tasarımı, retroft çözüm tasarımı, detay parça üretimi, montajı ve her bir uçak için toplam 2 kilometre yeni kablo imalatı iş paketini de bünyesine kazandırdı.

Dünyada bir ilk

“Yönlendirilmiş Kızılötesi Karşı Tedbir” sisteminin A400M uçağına resmî entegrasyonu, şimdiye kadar yapılmamış bir projeydi. Alman Hava Kuvvetleri, mevcut uçaklarına bu sistemleri entegre etmek için üretici Airbus’a başvurdu.

Üretim ve entegrasyon deneyimini gün geçtikçe geliştiren Şirketimiz, 2019 yılında projeyi üstlenen frma olarak öne çıktı. Sistemin entegre edilebilmesi için uçağın section 13 olarak tabir edilen ön orta gövdesinde sol ve sağ tarafta kesikler açılması gerekiyordu. Uçağın tabanına da güç ünitelerinin yerleştirilmesi ve arkadaki kuyruk konisinde ekipman yerleşim yerlerinin planlanması gerekiyordu.

Projede ilk aşama tasarımların yapılması ve arayüzlerinin koordinasyonuydu. Bunların yanı sıra uçağın kablaj olarak anılan, Airbus tarafından tasarlanıp Şirketimiz tarafından üretilen, uçakta değişecek parçaların üretimi de vardı.

Proje takvimi

2018’de kolları sıvayan A400M ekibi, 2019’da tam anlamıyla projenin içine daldı. İlk aşamada tasarım süreçleri, imalat ekipleriyle koordineli olarak yürütüldü. 2021’in Mayıs ayında ise uçaktaki ilk parçalar söküldü. İlk çalışma partisi Airbus tesislerine gidip kuyruk konisinden itibaren uçağın entegrasyon çalışmasına başladı. Oradaki yapısal değişiklerin ardından Haziran-Temmuz sonuna doğru ön gövdeyi çalışmaya başlayan ekipler, Ağustosta bu süreci de tamamladı. Uçak üzerindeki yapılacak çalışmalar dışında sonradan monte edilecek parçalar da sevk edildi. Prototip parçaların uçak üzerine montajı da tamamlandı. Böylece, ilk aşamada Şirketimiz üzerine düşen tüm görevleri yerine getirmiş oldu. Önümüzdeki süreçte Airbus’ın deneme süreçleri devam edecek. Uçakta büyük değişiklikler yapıldığı için Avrupa Havacılık Emniyeti Ajansı’ndan (European Aviation Safety Agency-EASA) yeniden uçabilir sertifkası alınması gerekiyor. Testler tamamlandığında diğer uçaklardaki entegrasyon çalışmaları devam edecek.

Tasarım süreci

Proje Şirketimize geldiğinde ekipmanların nereye yerleştirebileceği kaba taslak belliydi. Ne var ki uçağın yapısal özellikleri, komponentleri ve diğer ekipmanlar göz önüne alınarak cut out’ların nereye yapılacağının belirlenmesi bile büyük bir tasarım zorluğuydu. Tasarım ekipleri uçağın yapısal özelliklerini inceleyerek ekipmanların gövdenin tam olarak neresine yerleştirileceğini karar verdi.

Sistemde dörder ekipmandan oluşan üç set yer alıyor. Her biri için çeşitli kısıtlar vardı. Bu nedenle, tasarım yapılırken çoğu tarafta Airbus ekibiyle koordineli çalışıldı. Bu şekilde nerede hangi gereksinimler öne çıkarılmalı gibi özellikler belirlenebildi.

Örneğin, kullanılacak kablonun boyu altı metreyi geçmemeliydi. Tasarım ekiplerimiz ona göre de bir yerleşim yapmalıydı. Yine her ekipmanın kendine özgü özellikleri vardı, ona bakarak yerleşimine karar verildi. Gövde kesilip açıldığında, ilgili bölgelerin etrafına güçlendiriciler tasarlandı, uygulandı. Gövdedeki her kesik uçağın yapısalını bozabileceği için oradaki stringer’lar güçlendirildi. Uçağın üretim esnasında komponentleri tutan, sağ ve sol tarafında o bölgeye yakın kısımlar daha farklıydı. Alan çok dardı. Ekipman çok büyüktü ve bunların sığması için inanılmaz hassaslıkta bir tasarım yapılması gerekiyordu. İlk uygulamanın tasarım ekiplerinin ne kadar başarılı olduğunu
ortaya koyduğunu söyleyebiliriz.

Kazanılan kabiliyetler

Proje sayesinde Şirketimize tasarımın yanı sıra aerodinamik ve elektro manyetik gibi çok sayıda yapısal kabiliyet kazandırıldı. Dünya genelinde üretici firmanın kontrolü altında böyle bir değişikliği yapan ilk firma Şirketimiz oldu. İngilizler, bu entegrasyonu uçağın sertifikasyon süreçlerini bozarak gerçekleştirmişti. Dolayısıyla bu proje ile edinilen bilgiler ileride özgün projelere de aktarılabilir. Orijinal entegrasyon bilgileri Airbus’ta bile yok. Bu projede edinilen bilgiler ATAK ve ANKA’daki olası yapısal sistem entegrasyonlarında da ya da özgün ürünlerde de kullanılabilecek.

Üretim zorlukları

Ekipleri en çok zorlayan kısımlardan biri endüstriyel üretimdi. Tasarım aşamasından itibaren imalat mühendisliği ile büyük bir titizlik içinde çalışıldı. Tasarımcılar ilgili parçaları tasarlarken üretimle koordinasyon halinde süreci yürüttü çünkü tasarımın bir defada doğru çıkması, ardından da hatasız şekilde üretilmesi gerekiyordu. Tasarım tamamlandığında ise Şirketimizin rutin imalat proseslerine dâhil edildi.

Sıfır hata payı

Toleranslar çok dar olmasına rağmen büyük bir hassasiyetle çalışan ekiplerimizin karşısındaki temel zorluk bitmiş bir uçak üzerinde çalışılması gerekmesiydi. Uçağın gövdesinde iki tane büyük cut out, stringer olarak adlandırılan yapılar kesildi. Dar bir alanın tamamına parça yerleştirildi. Tasarlarken bu durum göz önünde bulunduruldu. Daha önce yapılmış bağlayıcılar vardı, onlara uyum sağlandı yani, modifye edildi. Uçak onun üzerinden kontrol edilip, eski
uçak çok iyi analiz edildi. Var olan bir uçakta böyle bir değişiklik yapmak ise inanılmaz zorlukları beraberinde getirdi. Öncelikle uçağın yapısal bütünlüğünü korumak, var olan sistemlerine zarar vermeden yenilerine yer açmak ve entegrasyonu sağlamak. Üstelik tüm bunları yaparken hata payınızın sıfır olması…

Yeni sistem

Bu aktif güvenlik sisteminin diğerlerinden farkı 360 derecelik koruma sağlaması. Uçağın uyarı sistemi olan sistemlerle konuşup etraftaki tehlikeleri analiz edebiliyor. Sistem, lazerle kendisine doğru yönelen füzeyi etkisiz hâle getirebiliyor